Op 5 november jl. bezochten 15 Machevo-leden de productielocatie van KROHNE Altometer in Dordrecht. Na een inleiding van Eelco van Harten, Strategic Product Manager Electro Magnetic Flowmeters bij KROHNE volgde er ook een rondleiding door de verschillende hallen. De groep nam ook nog even een kijkje bij de eigen kalibratietoren waar elke flowmeter die de fabriek verlaat, kan worden geijkt.
“Het bezoek aan Krohne Altometer was een mooie mix van ‘in andermans keuken kijken’ en de mogelijkheid om kennis te maken met collegabedrijven uit het Machevo-netwerk”, zegt directeur Perry Verberne van Van Beek Schroeftransport B.V. uit Drunen. “Mooi om te zien hoe bij KROHNE een zeer grote diversiteit aan flowmeters gemaakt wordt.”
Met veel kennis en enthousiasme kregen de bezoekers inzicht in de verscheidenheid aan flowmeters en het gehele, nog zeer arbeidsintensieve, productieproces. “De flexibiliteit in productie en de grote nadruk op het testen en kalibreren van alle flow meters die uitgeleverd worden liet zien dat de ‘Duitse’ gründlichkeit ook hier wordt toegepast”, zegt Verberne.
Er staan drie fabrieken op het uitgestrekte terrein aan de Merwede waarbij een vierde nog in de maak is. Hier werken in totaal 400 mensen. Van de ongeveer 4000 medewerkers die familiebedrijf KROHNE wereldwijd aan het werk heeft, zijn er 260 dag in dag uit bezig met R&D. Even om aan te geven hoe belangrijk nieuwe producten zijn binnen het bedrijf. En een voordeel van een familiebedrijf is dat de ontwikkeltrajecten die soms wel 10-15 jaar duren de kans krijgen uit te kristalliseren.
Er zijn 16 productielocaties in elf landen, waaronder een in Rusland waar het ‘made in Russia’ zorgt voor open deuren die anders gesloten zouden blijven. In Nederland is er naast Dordrecht nog een productielocatie in Breda waar de olie- en gassector wordt bediend.
Het meten van flow
Van Harten begon met uitleg over de verschillende meetprincipes van flow, zoals niveau, druk en de sterk groeiende productgroep analyse. Omdat druk nog niet zo lang geleden aan het portfolio werd toegevoegd, is dit programma modulair en dus flexibel uit te breiden. Bij analyse is de laatste loot aan de stam de optical spectrale analyse voor het meten van troebelheid, vetten en andere parameters. Van Harten: “Onlangs behaalden we bij een klant een procent kwaliteitsverbetering. Dat lijkt niet veel maar het equivalent aan omzetverbetering was substantieel.”
Er ontspon zich onder de aanwezigen nog een discussie over Profibus en alle andere bussystemen. Waarbij de bezoekers aangeven dat er nog zo veel met Siemens gebeurt in vooral de procesindustrie dat hoewel er steeds meer ethernet wordt toegepast de bussystemen niet zo maar zullen verdwijnen.
Trends
Van Harten schetste nog wat trends die ze bij KROHNE waarnemen. Zoals massametingen met sensoren die in razend tempo het vulniveau in een flessencarrousel detecteren. Miniaturisatie is er ook een net als sensoren die steeds meer verschillende functies in één herbergen.
Maar ook het meten van ballastwatersystemen, omdat wat je in Australië tankt aan ballastwater niet zomaar in Nederland kan worden geloosd en vice versa. De batterijgevoede meters worden veel gebruikt op moeilijk bereikbare plaatsen in de watermarkt, waar ze met GPRS makkelijk uit te lezen en terug te vinden zijn. “Onze service is onze toegevoegde waarde. Klanten verwachten meer en meer dat wij hun kennis opvullen. Daarnaast bieden we hun extra kennisvergaring aan via onze KROHNE Academy.”
Over de vloer
Bij de rondleiding legde Van Harten uit dat KROHNE vooral doet waar het goed in is. Zo worden veel componenten kant-en-klaar ingekocht maar gebeurt het lassen, de assemblage en het kalibreren, belangrijk om geijkte meters te kunnen leveren, altijd in eigen huis door hoog gekwalificeerd personeel.
Per jaar verlaten zo’n 70.000-80.000 sensoren de fabriek. Overigens is 90 procent van de Dordtse productie voor de export bestemd.
De fabriek is opgedeeld in cellen om het fabricageproces zo efficiënt mogelijk te laten verlopen. Spoelen worden in de ene hoek zelf gewikkeld en in een andere cel staan de persen voor het vervaardigen van de kunststof buis in de mantel van de meters.
Na de persen volgt een opslagstap waarna de af te werken meters geoormerkt met order vaak binnen twee dagen de fabriek verlaten.
Voor het kalibreren is een speciale kalibratietoren, uniek in de wereld, van 40 meter hoog in de fabriek voorzien. Grotere meters vereisen soms wel een dagdeel alleen aan inbouwtijd. Eenmaal ingebouwd kan er tot wel 30.000.000 liter water per uur doorheen worden gejaagd.
Verslag en foto’s: Christien Nuboer, hoofdredacteur FluidsProcessing
Bekijk al het nieuws
